濾筒式除塵器

 濾筒式除塵器無濾料磨損象，其本體上無可動件，可長期使用不須維修(即使拆換濾筒也極方便)避免了舊式除塵器不斷換濾料的煩惱，省錢省時省力又無二次污染。

   濾筒式除塵器阻力小，耗壓縮空氣量小，無維修工作量。  

   為了提高濾筒除塵器的效率，氣流分布也是非常重要的，最常見的氣體分布有百葉窗式、多孔板、分布格子、槽型鋼分布板和欄桿型分布板等。避免入口處濾筒由于風(fēng)速較高造成對濾料的高磨損區(qū)域，距離入口較遠(yuǎn)的濾筒不能充分利用。采用導(dǎo)流板或者氣流分布板就很必要，在除塵器選用多孔氣流分布板，這種氣流分布方法在靜電除塵器中采用很多，在其他除塵器上很少采用，但用于濾筒除塵器則有獨特要求，氣流分布必須十分穩(wěn)定和均勻，才有利于氣流的上升及粉塵的下降。

    在設(shè)定濾筒除塵器脈沖什么時候清洗時，以能保證濾筒除塵器工作在不亂的壓力下、設(shè)定的脈沖清洗周期時間最長為好，脈沖清洗時間以能保證初始粉塵不易脫落為好，設(shè)定的時間清洗的時間越短越好，假如初始粉塵層不足，可延長清洗的次數(shù)，假如使用壓差控制，可以進(jìn)步除塵器的進(jìn)出口壓力設(shè)定的不亂性。

    假如濾筒除塵器超標(biāo)排放僅僅是在清洗濾袋之后發(fā)生，需檢查清洗壓縮空氣壓力是否過大。

在濾筒除塵器使用的過程中，假如排放超標(biāo)且除塵器的運行壓力比設(shè)計的過低，極有可能是除塵濾袋的表面初始粉層不足，其原因可能是濾袋的過濾速渡過高、濾袋的清洗周期過短、噴吹壓縮空氣的壓力過高、粉塵的負(fù)載性降低等。

    濾筒式除塵器表面過濾的除塵效率遠(yuǎn)遠(yuǎn)高于舊式除塵器，大大減少了有害物的排放量，空氣凈化指標(biāo)達(dá)到了世界先進(jìn)水平，徹底改變了舊式除塵器達(dá)不到要求的落后狀態(tài)。

    濾筒除塵器除塵效率高，阻力小，節(jié)能，入口濃度和過濾風(fēng)速范圍大，處理能力強(qiáng)，具有很廣的適應(yīng)性。同時，濾筒除塵器使用壽命長、投資和維護(hù)費用低，相對布局較緊湊，節(jié)約空間，便于維護(hù)。與袋式除塵器相比，無論是用于脫硫還是普通除塵都具有更廣闊的市場前景，應(yīng)該加以推廣。

濾筒除塵器

濾筒除塵器以濾筒作為過濾元件所組成或采用脈沖噴吹的除塵器。 濾筒除塵器按安裝方式分，可以分為斜插式，側(cè)裝式，吊裝式，上裝式。 濾筒除塵器按濾筒材料分，可以分為長纖維聚酯濾筒除塵器，復(fù)合纖維濾筒除塵器，防靜電濾筒除塵器，阻燃濾筒除塵器，覆膜濾筒除塵器，納米濾筒除塵器等。



介紹

濾筒式除塵器早在20世紀(jì)70年代就已經(jīng)在日本和歐美一些國家出現(xiàn)，具有體積小，效率高，投資省，易維護(hù)等優(yōu)點，但因其設(shè)備容量小，難組合成大風(fēng)量設(shè)備，過濾風(fēng)速偏低，應(yīng)用范圍窄，僅在糧食、焊接等行業(yè)應(yīng)用，所以多年來未能大量推廣。近年來，隨著新技術(shù)、新材料不斷地發(fā)展，以日本，美國的公司為代表，對除塵器的結(jié)構(gòu)和濾料進(jìn)行了改進(jìn)，使得濾筒除塵器廣泛地應(yīng)用于水泥、鋼鐵、電力、食品、冶金、化工等工業(yè)領(lǐng)域，整體容量增加數(shù)倍，成為過濾面積>2000m2大型除塵器（GB6719－86類），是解決傳統(tǒng)除塵器對超細(xì)粉塵收集難、過濾風(fēng)速高、清灰效果差、濾袋易磨損破漏、運行成本高的最佳方案，和市場上現(xiàn)有各種袋式、靜電除塵器相比具有有效過濾面積大、壓差低、低排放、體積小、使用壽命長等特點，成為工業(yè)除塵器發(fā)展的新方向。

   


結(jié)構(gòu)

濾筒式除塵器的結(jié)構(gòu)是由進(jìn)風(fēng)管、排風(fēng)管、箱體、灰斗、清灰裝置、導(dǎo)流裝置、氣流分流分布板、濾筒及電控裝置組成，類似氣箱脈沖袋除塵結(jié)構(gòu)。

濾筒在除塵器中的布置很重要，既可以垂直布置在箱體花板上，也可以傾斜布置　在花板上，從清灰效果看，垂直布置較為合理。花板下部為過濾室，上部為氣箱脈沖室。在除塵器入口處裝有氣流分布板。





   


工作原理

含塵氣體進(jìn)入除塵器灰斗后，由于氣流斷面突然擴(kuò)大及氣流分布板作用，氣流中一部分粗大顆粒在動和慣性力作用下沉降在灰斗；粒度細(xì)、密度小的塵粒進(jìn)入濾塵室后，通過布朗擴(kuò)散和篩濾等組合效應(yīng)，使粉塵沉積在濾料表面上，凈化后的氣體進(jìn)入凈氣室由排氣管經(jīng)風(fēng)機(jī)排出。

濾筒式除塵器的阻力隨濾料表面粉塵層厚度的增加而增大。阻力達(dá)到某一規(guī)定值時進(jìn)行清灰。此時PLC程序控制脈沖閥的啟閉，首先一分室提升閥關(guān)閉，將過濾氣流截斷，然后電磁脈沖閥開啟，壓縮空氣以及短的時間在上箱體內(nèi)迅速膨脹，涌入濾筒，使濾筒膨脹變形產(chǎn)生振動，并在逆向氣流沖刷的作用下，附著在濾袋外表面上的粉塵被剝離落入灰斗中。清灰完畢后，電磁脈沖閥關(guān)閉，提升閥打開，該室又恢復(fù)過濾狀態(tài)。清灰各室依次進(jìn)行，從第一室清灰開始至下一次清灰開始為一個清灰周期。脫落的粉塵掉入灰斗內(nèi)通過缷灰閥排出。

在此過程中必須定期對濾筒進(jìn)行更換和清洗，以確保過濾效果和精度，因為在過濾過程中粉塵除了被阻隔外還有部分會沉積于濾料表面，增大阻力，所以一般的正確更換時間是三至五個月！

   


選用技術(shù)

4.1清灰裝置

傳統(tǒng)的濾筒除塵器有兩種清灰方式，一種是高壓氣流反吹，一種是脈沖氣流噴吹，實踐表明前者的優(yōu)點是氣流均勻，缺點是耗氣量大；后者的優(yōu)點是耗氣量小，缺點是氣流弱小。為此可作兩個方面改進(jìn)：一方面在脈沖噴吹管上增加導(dǎo)流裝置，加強(qiáng)氣流誘導(dǎo)作用，另一方面把濾筒上部導(dǎo)流風(fēng)管取消，使脈沖氣流和誘導(dǎo)氣流同時充分進(jìn)入濾筒。這樣改進(jìn)后耗氣量少，氣流均勻，清灰效果好，根據(jù)計算，技術(shù)改進(jìn)后的清灰氣流流量是脈沖氣量的3－5倍。

4.2 氣量分布板

濾筒除塵器的氣流分布很重要，必須考慮如何避免設(shè)備進(jìn)口處由于風(fēng)速較高造成對濾料的高磨損區(qū)域。氣流分布板用于濾筒式除塵器有獨特要求，氣流分布必須十分穩(wěn)定和均勻。才有利于氣流的上升和粉塵的下降，氣流分布板開孔率35%。根據(jù)計算，阻力系數(shù)<2，由此可見在氣流速度<0.8m/s的情況下，多孔氣流分布板可以滿足濾筒式除塵器的要求。

   


除塵過程

1、捕集分離過程

①捕集推移階段。實質(zhì)是粉塵的濃縮階段。均勻混合或懸浮在運載介質(zhì)中的粉塵，進(jìn)入除塵器的除塵空間。由于受外力的作用，將粉塵推移到分離界面，隨粉塵向分離界面推移，濃度越來越大，為固—氣分離進(jìn)一步作好準(zhǔn)備。

② 分離階段。當(dāng)高濃度的塵流流向分離界面以后，存在兩種作用機(jī)理：其一，運載介質(zhì)運載粉塵的能力逐漸達(dá)到極限狀態(tài)，在粉塵懸浮和沉降趨勢上，以沉降為主，并通過粉塵沉降，使之從運載介質(zhì)中分離出來；其二，在高濃度塵流中，粉塵顆粒的擴(kuò)散與凝聚趨勢，以凝聚為主，顆粒之間可以彼此凝聚，也可在實質(zhì)界面上凝聚并吸附。

2、排塵過程

經(jīng)過分離界面以后，己分離的粉塵通過排塵口排出的過程。

3、排氣過程

已除塵后相對凈化的氣流從排氣口排出的過程





   


特點

濾筒除塵器的特點如下：

①由于濾料折褶成筒狀使用，使濾料布置密度大，所以除塵器結(jié)構(gòu)緊湊，體積小；
濾筒式除塵器濾筒式除塵器 
②濾筒高度小，安裝方便，使用維修工作量小；
③同體積除塵器過濾面積相對較大，過濾風(fēng)速較小，阻力不大；

④濾料折褶要求兩端密封嚴(yán)格，不能有漏氣，否則會降低效果。