為了提高材料的比強度，目前世界上在成型方法上都采用定向凝固、液態模鍛、用快速凝固法生產的高強粉末法成型……，這些方法在提高材料的機械性能上確實有較大的飛躍，但從目前的工藝水平上看都不能用于生產大型復雜鋁合金箱體類鑄鋁件，相比之下只有差壓鑄造法較為合適。
 它是60年代初發展起來的新鑄造方法。這種方法源于低壓鑄造，它兼有低壓鑄造和壓力釜鑄造的優點。因此，一經出現，就表現出巨大的生命力。保加利亞在1974年舉辦的展覽會上展出了能生產重達100kg的復雜鋁合金鑄件差壓鑄造設備，標志著差壓鑄造工藝已經成熟。
隨著科學技術的不斷發展，以及對鑄件的質量要求越來越高，差壓鑄造工藝及設備也在不斷地完善、更新。在控制系統方面發展更為迅速，出現了微機全自動控制系統，一個人可操縱多臺機器生產。盡管如此，差壓鑄造技術仍是各國研究的目標。
總體說來該鑄造方法的主要優點為：
1)減少鑄件氣孔、小孔缺陷。由于差壓鑄造的壓力是低壓鑄造壓力的45倍，因而在澆注過程中，由鑄型、型芯排放出來的氣體的體積將減少45倍。這就減少了侵入性氣孔形成的機會。更主要的差壓鑄造為鑄型、型芯的排氣創造了良好條件。
低壓鑄造鑄型排氣困難的根本原因在于低壓鑄造只能控制增鍋內氣體的壓力，而對鑄型所在的大氣卻不能控制。而差壓鑄造則不同，它能把上、下壓力筒的壓力同時控制起來。如果采用減壓法，在同步進氣結束后，降低上筒壓力，使鑄型內外產生壓差(型內壓力大于型外壓力)，壓差越允鑄型的排氣能力越強，就越不易形成侵入性氣孔，當然，選擇鑄型內外壓差的大小不能只考慮排氣問題。總之，壓差鑄造不僅能控制充型工藝曲線，也可以控制鑄型的排氣能力。
高溫金屬液總要溶解一定數量氣體，主要是H，隨著溫度降低，氣體在金屬液中溶解度急劇下降，原子態氫析出變成分子氫，在鑄件中形成氣孔，通常稱為小孔。原子氫在鋁液中溶解度與系統壓力有關，由于差壓鑄造的壓力較高，氫在鋁液中溶解度增大，再加上在高壓下金屬凝固速度提高，合金凝固時H來不及析出而以原子態存在于鑄件內，從而使小孔大為減少。
2)鑄件表面質量的改善。壓鑄鋁件在液態金屬填充鑄型時，型壁的溝紋或粗糙部分會存在一層氣體薄膜。這部分氣體的氣壓作用于金屬液，阻止了型壁形狀在鑄件上的完全再現，在差壓鑄造時氣膜的密度大，因而受熱膨脹時，阻礙液態金屬侵入凹坑的能力強，因而鑄件表面的粗糙度就越小，這一點得到國內外廠家的一致公認。
3)差壓鑄造可明顯減少大型復雜鑄件凝固時的熱裂傾向。其原因在于差壓鑄造有極強的補縮能力，可及時充填出現的縮孔及微裂紋，在一定程度“焊合”消除了一些熱裂的隱患。熱裂發生時必然克服外界的壓力(由于這時鑄件的溫度已達準固相溫度，其固相骨架基本形成，因而此時主要是氣體壓力)才能發生，差壓鑄造外界壓力是低壓鑄造的45倍，因而差壓鑄造對減少大型復雜件的熱裂傾向是異常明顯的，國內外生產廠家均有這樣的共識。
4)差壓鑄造的補縮壓力是低壓鑄造的45倍。型腔中的液態金屬在凝固的過程中只有形成的固相骨架能承擔住大氣的壓力時才有形成縮松縮孔的機會；否則在外界的壓力(大氣壓、差壓鑄造時的上罐壓力)作用下會將這些都是真空的大大小小的孔隙壓縮使之消失，因此鑄件在各種成型方式下其外界壓力都參與補縮，而冒口上的那點壓力及低壓鑄造或差壓鑄造保壓時躍升的那點壓力僅是在原來外界壓力的基礎上增加一點微不足道的新動力罷了!差壓鑄造時外界的壓力為0.7MPa左右，而低壓鑄造時增鍋內壓力為0.15MPa左右，兩者相差甚遠。故差壓鑄造的補縮能力遠遠大于低壓鑄造。冒口補縮范圍的增加，實質是將液態金屬壓滲進更遠更細小的晶間空隙中去，根據流體力學原理可知其阻力的增大速度要遠比補縮距離的增加更快，故出現了鑄件的補縮范圍才僅僅增大30%~60%的現象。
5)差壓鑄造可減少凝固時間20%~25%，相應地也減少了凝固期內的變質衰退現象，其晶粒也有所細化。由于以上幾個原因造成差壓鑄造鑄件的力學性能可大幅度提高。
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